Stanowisko zautomatyzowane SAW do spawania wewnątrz cargi/rury od fi 500mm

Nasz klient zajmujący się (informacja na temat klienta, co robi) potrzebował urządzenia, dzięki któremu mógłby zautomatyzować proces produkcji rur/carg o małej średnicy (od fi 500 mm).

Do tej pory mierzył się z wieloma trudnościami, takimi jak:

• problem z uzyskaniem powtarzalnej jakości spoin zgodnej z normami dla konstrukcji ciśnieniowych,
• duże ryzyko błędów ludzkich podczas ręcznego spawania,
• niska wydajność procesu spawania wykonywanego manualnie,
• zbyt długi czas produkcji wynikający z przerw i ograniczeń pracy operatora,
• konieczność spawania w trudno dostępnych miejscach i wymuszonych pozycjach,
• wysokie obciążenie fizyczne spawaczy,
• utrudniona kontrola procesu spawania wewnątrz rury,
• nadmierne zużycie materiałów spawalniczych (topnika),
• potrzeba głębokiego i stabilnego wtopienia przy spawaniu grubych blach konstrukcyjnych,
• brak stabilnych parametrów procesu na całej długości spoiny.

Po zapoznaniu się z potrzebami klienta oraz specyfiką jego pracy zbudowaliśmy stanowisko ze słupowysięgnikiem CaB 300M. Urządzenie to zostało przez nas wyposażone w pełni zautomatyzowaną głowicę spawalniczą, zaprojektowaną tak, aby mogła spawać wewnątrz rury fi 500 mm.

Ponadto słupowysięgnik posiada:

• system elektronicznego śledzenia złącza spawanego GMH, który umożliwia precyzyjne prowadzenie procesu spawania oraz utrzymanie wysokiej jakości spoin na całej długości złącza,
• zmechanizowane suporty odpowiadające za płynny ruch palnika w trzech osiach, co pozwala na dokładne dopasowanie pozycji spawania do geometrii elementu,
• głowicę wyposażoną w system monitorowania spoiny podczas pracy, dzięki czemu operator może na bieżąco kontrolować proces z poziomu pulpitu sterowniczego oraz podglądu z kamery.

Całość uzupełnia pneumatyczny system podawania oraz odzysku topnika, który usprawnia pracę i ogranicza zużycie materiałów spawalniczych.

Dzięki wdrożeniu naszego słupowysięgnika CaB 300M klient zyskał nowoczesne i w pełni zautomatyzowane stanowisko spawalnicze, które pozwoliło znacząco usprawnić proces produkcyjny oraz zwiększyć kontrolę nad jakością wykonywanych spoin.

Automatyzacja procesu wyeliminowała wiele ograniczeń charakterystycznych dla spawania ręcznego, szczególnie podczas pracy wewnątrz rur o niewielkiej średnicy.

Korzyści osiągnięte dzięki wdrożeniu słupowysięgnika CaB 300M:

• zwiększenie wydajności spawania do 20 kg/h – dzięki wybranej metodzie spawania SAW możliwe jest spawanie drutem o średnicy 2,5–6,0 mm, co znacząco zwiększa wydajność procesu,
• skrócenie czasu produkcji dzięki ciągłemu procesowi spawania,
• możliwość precyzyjnego spawania wewnątrz rur o małej średnicy,
• redukcja zużycia materiałów spawalniczych dzięki zastosowaniu automatycznego podawania i odsysania topnika FFRS,
• zminimalizowanie ryzyka błędów ludzkich dzięki utrzymaniu stabilnych parametrów procesu na całej długości spoiny (natężenie prądu, napięcie oraz prędkość),
• powtarzalna jakość spoin,
• głębokie i równomierne wtopienie przy spawaniu grubych blach.

Wdrożone rozwiązanie nie tylko zwiększyło wydajność produkcji, ale również poprawiło komfort i bezpieczeństwo pracy operatorów. Możliwość stałego monitorowania procesu spawania oraz utrzymania powtarzalnych parametrów przełożyła się na większą stabilność produkcji i ograniczenie ryzyka błędów. Dzięki temu klient otrzymał rozwiązanie dopasowane do specyfiki swojej działalności oraz wymagań związanych z wykonywaniem konstrukcji ciśnieniowych.